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油漆在使用过程中出现的问题现象及解决方法

时间:2021-07-15 10:08 点击次数:
。 微粉化高层建筑外墙涂料是由丙烯酸共聚物树脂、优质颜填料、多种助剂及低味的脂肪烃类溶剂组成的溶剂型外墙涂料,低毒安全。该涂料具有优异的全天。 兰陵C53-31醇酸红丹防锈漆说明:由醇酸树脂、红丹粉、体质颜料、催干剂、溶剂等组成。防锈性好、干燥快、漆膜坚硬。 o产品用途 兰陵C53-31醇酸红丹防锈。 电缆为什么要刷防火涂料? 第一,在电缆上使用电缆防火涂料能够确保电缆在火焰中不燃或者难燃,并能在一定时间内仍保持正常运行。电缆防火涂料受。 。
装修涂料的装饰效果建筑的装饰效果是由质感、线形和色彩这三方面决定的,其中线形是由建筑结构及设计方案所决定的,而质感与色彩可由涂料来决定。装修涂料的光泽是涂层的物理性能,在建筑装饰中,不同部位对光泽有不同的要求。在选择涂料时应考虑说选涂料与建筑及周边环境的协调性,并考虑对建筑外形设计的补充效果。
 
油漆
 
  针孔
  1、问题现象:在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小孔就像针刺小孔,孔径在100微米左右。如图《针孔》所示。
  针孔
  针孔
  2、问题原因:
  (1)板材表面处理不好,多木毛、木刺,填充困难;
  (2)底层未完全干透,就施工第二遍。
  (3)配好的油漆没有静置一段时间,油漆粘度高,气泡没有消除。
  (4)一次性施工过厚。
  (5)固化剂、稀释剂配套错误;
  (6)固化剂加入量过多。
  (7)环境温度湿度高;
  (8)木材含水率高。
  3、解决对策:
  (1)板材白坯要打磨平整,然后用底得宝封闭;
  (2)多次施工时,重涂时间要间隔充分,待下层充分干燥后再施工第二遍;
  (3)配好的油漆要静置一段时间,让气泡完全消除后再施工;
  (4)油漆的粘度要适合,不要太稠;
  (5)一次性施工不要太厚,做到"薄刷多遍",一般单层厚度不要超过20μm。
  (6)使用指定的固化剂和稀释剂,按指定的配比施工。
  (7)不要在温度和湿度高的时候施工。
  (8)施工前木材要干燥至一定含水率,一般为10-12%。
  起泡
  1、问题现象:漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡,也叫鼓泡。起泡产生于被涂表面与漆膜之间,或两层漆膜之间。
  2、问题原因:
  (1)基材处理不合要求,如木材含水率较高,或未将松脂、木材本身含有的芳香油清除掉,当其自然挥发时导致起泡。
  起泡
  起泡
  (2)油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂饰面层涂料。
  (3)木材的接合处及孔眼没有填实,有空隙口孔眼等。
  (4)油漆粘度过高。
  (5)油漆配比不恰当。
  (6)刷涂时来回拖动刷子,产生的气泡没有消除。
  (7)底材表面附有油污、灰尘、水泡等,这些不洁物周围沾有水份。
  (8)压缩机、空气管中有水份,或者有水份溅到施工表面上。
  (9)大部分与针孔原因一样。
油漆
 
  3、解决对策:
  (1)木材应干燥至合适的含水率,除去木材中芳香油或松脂。
  (2)应在腻子、底层涂料充分干燥后,再刷面层涂料。
  (3)应将木材接合处的空隙和木材孔眼用腻子填实,并打磨平整后再刷涂油漆。
  (4)最好用干净的碎布清理基材表面的杂物,不要用手触摸,清理干净后的被涂表面,即可上涂料。
  (5)油漆的施工粘度要合适。
  (6)刷涂时不要来回拖动,先横理,后竖理,最后顺木纹方向理直。
  (7)定期排出压缩机中水份,加装油水分离器。
  (8)参考针孔的对策。
  (9)对气泡轻微的,可待漆膜干透后,用水砂纸打磨平整,再补面漆。对气泡严重的,先挑破气泡,用砂纸仔细打磨平整并清理干净,然后再一层一层地按涂装工艺修补。
  发白
  1、问题现象:涂膜含有水份或其它液体,涂膜颜色比原来较淡白,涂膜呈现白雾状。
  2、问题原因:
  (1)板材含水率过高,日久水份挥发积留于漆膜中导致发白;
  (2)环境湿度过高;
  (3)施工表面、容器、油漆中混有水分;
  (4)稀释剂挥发太快;
  (5)底层漆膜中含有的水分没有清除干净;
  (6)对于黑胡桃木等深色板材使用透明性较差的油漆,因为透明性问题发白;
  (7)油漆施工过厚;
  (8)固化剂配套错误,与油漆不相容而发白;
  3、解决对策:
  (1)板材施工前要经过干燥处理,控制板材含水率在12%以下;
  (2)对于深色板材要选用透明性较好的油漆施工;
  (3)油漆施工不要一次性厚涂;
  (4)不要在湿度高时施工,如必须可加入适当慢干水;
  (5)施工表面要清洁干净,不要沾上水分;
  (6)涂料、容器中不要混入水分;
  (7)使用指定的稀释剂和固化剂;
  (8)底层涂膜的水要晾干,特别是用水磨时。
  咬底
  1、问题现象:咬底,是指上层涂料中的溶剂把底层漆膜软化、溶胀,导致底层漆膜的附着力变差,而引发的起皮、揭底现象。
  2、问题原因:
  (1)底漆未完全干燥就涂面漆,面漆中的溶剂极易将底漆溶解软化,引起咬底;(2)刷涂面漆时操作不迅速,反复刷涂次数过多则产生咬底现象;(3)对于油脂性漆膜以及干性油改性的一些合成树脂漆膜未经高度氧化和聚合成膜之前,一旦与强溶剂相遇,底漆漆膜就会被侵蚀。如底漆用酚醛漆,面漆使用硝基漆,则硝基漆中的溶剂就会把油性酚醛漆咬起,并与原附着基层分开;(4)前一道涂层固化剂用量不够,交联不充分;(5)前后两遍涂层不配套。
  3、解决对策:
  (1)应待底层涂料完全干透后,再刷涂面层涂料;(2)刷涂溶剂性的涂料时,要技术熟练、操作准确、迅速,防止反复刷涂;(3)底层涂料和面层涂料应配套使用;(4)对于严重的咬底现象,需将涂层全部铲除干净,待基层干燥后再选用同一品种的涂料进行刷涂。
  离油
  1、问题现象:离油是涂膜表面上出现局部收缩,好象水洒在蜡纸上似的,斑斑点点露出底层的花脸状现象,又叫鱼眼、发笑、缩孔等。
  2、问题原因:
  (1)被涂物有水分、油份或油性蜡等;(2)空气压缩机及管道带有水分油污;(3)工作环境被污染,喷涂设施及喷涂工具不洁;(4)油漆中不小心混入水、油等不洁物;(5)擅自加入消泡剂等化学物品;(6)环境里溶剂蒸汽含量高,通风不良;(7)底层油漆品质不良,或受到污染;
  3、解决对策:
  (1)被涂物避免污染,且需要打磨彻底;(2)使用油水分离器,并定期排水,二小时一次;(3)作业场所、器具避免污染油污、蜡等,衣物、擦拭布被污染应清洗清洁后,才可接触作业物,施工中注意不让杂物掉入漆桶。保持设施、调漆罐、工具洁净;(4)旧涂膜在涂漆前用溶剂擦拭干净并打磨彻底后再予以施工;(5)不要擅自加入其它化学物品;(6)如在刷涂时发现有"发笑"现象,应立即停刷,并用溶剂将"发笑"部分洗净,待表面干后,重新刷涂一遍涂料。
  不干或慢干
  1、问题现象:涂膜经过一段时间后,仍未干,不硬化
  2、问题原因:
  (1)被涂面含有水分;(2)固化剂加入量太少或忘记加固化剂;(3)使用含水、含醇高的稀释剂;(4)温度过低,湿度太大,未达干燥条件;(5)一次涂膜过厚,或层间间隔时间短。
  3、解决对策:
  (1)待水分完全干后再喷涂;(2)按比例加固化剂调漆;(3)使用厂家提供的配套稀释剂;(4)在正常室温内喷涂;(5)两次或多次施工,延长层与层之间施工时间,涂面若无法干燥,则应将涂层铲去或用布沾丙酮清洗掉。
  失光
  1、问题现象:涂膜成雾状不能获得预期的光泽
  2、问题原因:
  (1)被涂物面粗糙多孔,吸油量大;(2)稀释剂加入量太多,油漆喷涂量太少;(3)排气不良,喷涂漆雾落在已喷好的膜面上;(4)选用沸点低的稀释剂,挥发干燥过快;(5)抛光的涂装,未充分干燥即打磨抛光,或抛光蜡太粗;(6)施工环境太高,湿度太大,溶剂挥发太快,漆膜白化;(7)打磨粗糙,或选用粗砂纸打磨,有沙眼;(8)被涂物表面附着灰尘,漆粉末清除;(9)油漆加入固化剂后放置时间太长。
  3、解决对策:
  (1)选择好板材,或先刷1-2遍底得宝(封闭漆)封闭木眼,刮腻子填补缝隙,并打磨平整;(2)控制适当的涂料粘度,以正确的方法喷涂适量漆液;(3)保持良好的排气;(4)选用厂家提供的配套稀释剂,或添加挥发慢的溶剂;(5)待漆膜完全干燥后才可进行抛光,并选择蜡的细度;(6)要有良好的涂装作业温湿度,要适当加入防白水等慢干溶剂;(7)选用较细的砂纸认真仔细打磨好;(8)清理干净被涂物面;(9)调好油漆
  流挂
  1、问题现象:在被涂面上或线角的凹槽处,涂料产生流淌。形成漆膜厚薄不均,严重者如漆幕下垂,轻者如串珠泪痕。
  2、问题原因:
  (1)稀释剂过量,使粘度低于正常施工要求,漆料不能附在物体表面下坠流淌;(2)施工场所温度太低,涂料干燥速度过慢,而且在成膜中流动性又较大;(3)选用的漆刷太大、毛太长、太软或刷油时蘸油太多,刷漆太多,使漆面厚薄不一,较厚处就要流淌;(4)刷涂面凸凹不平或物体的棱角、转角、线角的凹槽处,容易造成刷涂不均、厚薄不一,较厚处就要流淌;(5)被刷涂表面不洁,有油、水等污物,刷涂后不能很好地附着而流淌。
  3、解决对策:
  (1)选用优良的油漆材料和适量的稀释剂;(2)施工环境温度和湿度适宜;(3)选用的漆刷、刷毛要有弹性,根粗而梢细,鬃厚而口齐。油刷蘸油应少蘸勤蘸;(4)在施工中应尽量使基层平整,磨去棱角。刷涂时,用力刷匀,先竖刷,后横刷,不要横涂乱抹。在线角、棱角处要用油刷轻轻按一下,将多余的油漆蘸起刷开,以免漆膜过厚而流淌;(5)应选择涂料的配套稀释剂;(6)彻底清理干净被涂表面的磨屑、油、水等杂物;(7)当漆膜未完全干燥,在一个边或一个面部分油漆有流坠时,可用铲刀将多余的油漆铲除后,再刷一遍。如漆膜已完全干燥,对于轻微的流坠,可用砂纸磨平,对于大面积流坠,采用水磨,效果比较好,但只能手工操作。
  刷痕
  1、问题现象:在漆膜上留有刷毛痕迹,干后出现一丝丝高低不平的刷纹,使漆膜厚薄不均。
  2、问题原因:
  (1)涂料的粘度过高、稀释剂的挥发速度过快;(2)在木制品刷涂中,没有顺木纹方向平行操作;(3)选用的油刷过小或刷毛过硬或油刷保管不善使刷毛不齐或干硬;(4)被涂表面对涂料的吸收能力过强,刷涂困难。
  3、解决对策:
  (1)调整涂料的施工粘度,选用配套的稀释剂;(2)刷涂施工时,应先顺木纹方向进行头遍涂料的刷涂;(3)要选用较软的油刷,理油动作要轻巧。油刷用后,应用稀释剂洗净并妥善保管,刷毛不齐的油刷应尽量不用;(4)用封闭底漆对基材进行封闭,然后再刷涂底漆和面漆;(5)刷涂所选用的涂料应具有较好的流平性,选用合适挥发速度的稀释剂;(6)发现有刷纹时,应用水砂纸轻轻打磨平整,并用干净的碎布清理灰尘,然后再刷涂一遍涂料。
  桔皮
  1、问题现象:涂膜表面不光滑,呈现凹凸的状态如桔子皮样。
  桔皮皱纹
  桔皮皱纹
  2、问题原因:
  (1)油漆太稠,稀释剂太少;(2)喷涂压力过大或距离太近,喷涂漆量少,距离远;(3)施工场所温度太高,干燥过快,漆不能充分流平;(4)作业环境风速过大;(5)使用低沸点稀释剂,漆雾抵达涂面时,溶剂即挥发;(6)加入固化剂后,放置时间过长才施工。
  3、解决对策:
  (1)注意油漆配比,注意合理调漆;(2)充分熟练喷枪使用方法;(3)改善施工场所条件;(4)防止在强风处涂装;(5)使用适当的稀释剂调漆;(6)加入固化剂调漆后尽快用完。(7)增加适量氧化锌可以消除此现象。
  开裂
  1、问题现象:漆膜表面出现深浅大小各不相同的裂纹,如从裂纹处能见到下层表面,则称为"开裂";如漆膜呈现龟背花纹样的细小裂纹,则称为"龟裂"。
  2、问题原因:
  (1)底漆与面漆不配套,涂膜受外界影响(机械作用,温度变化等)而产生收缩应力,引起漆膜龟裂或开裂;(2)底漆未干透即涂覆(喷、刷、辊涂)面漆,或第一层面漆过厚,未经干透又涂第二层面漆,使两层漆内外伸缩不一致;(3)室内用漆用于室外或金属表面底漆用于木材;(4)木质底材含有松脂未经清除和处理,日久会渗出漆膜,造成局部龟裂;(5)木材含水率太高,日久发生变形引起开裂;(6)固化剂加入过多,或者使用错误的固化剂;(7)施工过厚;(8)施工环境恶劣,温差大、湿度大,漆膜受冷热而伸缩,引起龟裂。
  3、解决对策:
  (1)底漆与面漆应配套,底漆与基材要配套;(2)底层干透后再涂装下道漆,面漆第一层宜稀宜薄,干后再涂第二层;(3)选用合适的涂料品种,尤其是室外用漆,要选择耐候性好的涂料;(4)要将木质底材的松脂铲除,用酒清揩干净,并用封闭底漆作封闭处理;(5)按指定的配比施工;(6)不要厚涂,总厚度不要超过150μm;(7)在适宜的环境条件下施工,涂装前充分搅拌油漆;(8)木材含水率控制在12%以下。
  漆膜脱落、剥落、起鼓、起皮
  1、问题现象:由于漆膜层间附着、结合不良,会产生漆膜脱落、剥落、起鼓、起皮等病态现象。
  起皮
  起皮
  2、问题原因:
  (1)底、面漆不配套,造成层间附着力欠佳;(2)物面不洁,沾有油污、水份或其它污物;(3)物面处理不当。如木材表面未经打磨就嵌刮腻子或上漆,使面漆的油分被其吸收而造成脱落,木材表面未经有效的封闭;(4)底层未干透即涂面漆,日久因底层面层收缩率不一致而开裂,从而影响层间附着力。底漆太坚硬或底漆很光滑,未经打磨就直接涂装面漆;(5)施工温度过低。
  3、解决对策:
  (1)选择配套的底漆、面漆;(2)基材表面处理时要把油污、水分或其它污物彻底清除;(3)基材要经过打磨、修整再嵌刮腻子。底漆须干透后并经打磨,方可涂覆(刷、辊、或喷)面漆,以增加层间附着力。
  漆膜粗糙
  1、问题现象:涂料涂饰在物体表面上,涂膜中颗粒较多,颗粒形同痱子般的凸起物,手感粗糙、不光滑。
  2、问题原因:
  (1)有灰尘、砂粒等杂物混入涂料中。
  (2)调配漆料时,产生的气泡在漆液内未经散尽即施工,尤其在寒冷天气容易出现气泡散不开的现象,使漆膜干燥后表面粗糙。
  (3)施工环境不洁,有灰尘、砂粒落于涂料中,或油刷等刷涂工具粘有杂物。
  (4)基层处理不合要求,打磨不光滑,灰尘、砂粒未清除干净。
  3、解决对策:
  (1)调配好的涂料在刷涂前,必须经过滤布过滤,以除去杂物;(2)漆油调配好后,应静置15-20分钟,待气泡散开后再使用;(3)刮风天气或尘土飞扬的场所不宜进行施工,刚刷涂完的油漆要防尘土污染;(4)基层不平处理应用腻子填平,再用砂纸打磨光滑,擦去粉尘后再刷涂涂料;(5)涂膜表面已产生粗糙现象,可用砂纸打磨光滑,然后再刷一遍面漆。对于高级装修,可用砂纸或砂蜡打磨平整,最后打上光蜡、抛光、抛亮。
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